Factory-X: Schlüsselressource Daten
Teil 3 – Ein Blick in die Use Cases
Der dritte Teil unserer Blog-Reihe zum Thema Factory-X innerhalb der Projektfamilie Manufacturing-X widmet sich den verbleibenden fünf Use Cases der Initiative. Diese greifen ebenfalls Aspekte der realen industriellen Praxis auf, Herausforderungen und mögliche Lösungsansätze inclusive.
Die folgenden fünf Use Cases grenzen sich deutlich voneinander ab. Im Mittelpunkt der definierten Anwendungsfälle steht weiterhin der mehrwertgenerierende Austausch von Daten.
Integrated Toolchains and Collaborative Engineering
Der Bedarf an kollaborativen und interoperablen Software-Anwendungen entlang der Supply Chain nimmt stetig zu (engl. tool chain). Allem voran geht es darum, die Integration von Tools bzw. Werkzeugen standardisiert zu ermöglichen und folglich einen gewissen Grad an Automatisierung durch den Einsatz von Software zu erreichen. Dieser Prozess kann wie folgt skizziert werden: Zunächst müssen verschiedene Komponenten untereinander konfiguriert und aufeinander abgestimmt werden. Ist dies abgeschlossen, folgt der Integrationsprozess. Die Gewährleistung der Datenkontinuität und die gemeinsame kollaborative Arbeit innerhalb der Produktlebenszyklen ist somit Grundlage für eine ganzheitliche Integration. Diese umschließt in der Folge die Integration in ERP, PLM und weitere operative Systeme.
Condition Monitoring Led Services
Unter Beibehaltung des Kerngedankens der Datensouveränität sollen Prozesse der Zustandsüberwachung von Maschinen optimiert werden. Hierfür ist der Austausch von Daten über die Grenzen der Hersteller hinweg notwendig. Es sollen zwischen dem Fabrikbetreiber, Maschinenbauer und Lieferanten der Maschinenkomponenten neue digitale Services im Zuge der Datenökonomie ermöglicht werden. Der Software-Lieferant nimmt hierbei eine zentrale Position ein, da verschiedene Anwendungsfälle wie Remote Service, Field Service oder Collaborative Monitoring durch sein Mitwirken ermöglicht werden.
Autonomous Operation-as-a-Service
Das primäre Ziel besteht darin, Lösungen für intelligentes remote Monitoring zu ermöglichen. In diesem Sinne soll die physische Präsenz von Personal reduziert und die Effizienz gesteigert werden. Angewendet werden sollen Lösungen für die sensorische Datenerfassung sowie Künstliche Intelligenz.
Energy-Consumption and Load Management
Unternehmen sehen sich mit einer strukturellen Änderung ihres Energie-Managements konfrontiert. Einerseits ist die Reduktion des Energieverbrauchs aus umweltschädlichen Energiequellen eine gesamtgesellschaftliche Herausforderung, andererseits sind die Energiekosten für ressourcenintensive Industrieunternehmen ein wesentlicher Kostenfaktor und eine Reduzierung dieser damit eine unternehmerische Stellschraube. Für die Umsetzung dieser Maßnahmen und einer effizienteren Lastensteuerung ist jedoch eine detaillierte und datenbasierte Nachverfolgbarkeit, dem sogenannten Tracking, der Energieressourcen im Unternehmen notwendig:
- Workstream Energy-Consumption
Mithilfe der Nutzung Digitaler Zwillinge sowie Controller-Funktionen und Sensorik soll es möglich sein, die maschinenseitige Energienachfrage zu erfassen und zu analysieren. - Workstream Load Management
Das Ziel besteht in der Überwachung und Prognose des Energieverbrauchs unter Berücksichtigung der Spitzenauslastung.
Carbon Footprint Management
Die zentrale Aufgabe im Rahmen dieses Use Cases besteht darin, den CO2-Fußabdruck so weit zu reduzieren, um zukünftig im Bestfall die CO2-Neutralität zu erreichen. Hierfür ist es notwendig, über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg zu agieren und den vollständigen Prozess des Produktlebenszyklus zu erfassen. Basierend auf regulatorischen Vorgaben müssen die Ziele der Nachhaltigkeit in den operativen Produktionsprozess und der gesamten Supply Chain nicht nur berücksichtigt, sondern auch umgesetzt werden.
Die in diesem dritten sowie im zweiten Teil unserer Blogreihe zur Factory-X Initiative beschriebenen elf Anwendungsfälle sind in ihrem Ursprung vielfältig. Verbunden sind sie jedoch in ihren datenzentrierten Lösungsansätzen. Es bleibt spannend, wie sich die einzelnen Projekte der Factory-X Initiative unter der Zusammenarbeit der Verbundpartner in den nächsten Monaten und Jahren entwickeln werden und welcher praxisnahe Mehrwert für Unternehmen der Fertigungsindustrie ermöglicht wird.
Als assoziierter Partner ist Arvato Systems einer von insgesamt 57 Partnern, darunter 47 Verbundpartner sowie 10 assoziierte Partner aus Industrie, Forschung und Verbänden in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten und für die Industrie wegweisenden Verbundprojekt Factory-X. SAP, unser strategischer und langjähriger Partner, sowie Siemens haben die Projektführerschaft der Initiative übernommen.
Johannes Fuhrmann ist Head of Strategic Business Development bei Arvato Systems. In dieser Rolle verantwortet er das Portfolio und den Produktaufbau für die Fertigungsindustrie. Sein Fokus liegt dabei hauptsächlich auf den Themen Digitaler Zwilling, Digitale Verwaltungsschale und der Entwicklung geteilter Datenökosysteme in der Industrie. Vor seiner Karriere bei Arvato Systems hatte Johannes Fuhrmann diverse relevante Positionen innerhalb der Fertigungsindustrie inne. So war er etwa als Senior Consultant für Industry 4.0 bei Deloitte Consulting und als Head of Digital Operations and Business Development bei VELUX tätig. Sein Studium an der University of Warwick schloss Johannes Fuhrmann mit einem Master of Science (MSc.) in Information Systems Management ab. Zudem erwarb er einen Bachelor of Arts (B. A.) im Studiengang Technical Business Administration an der Hochschule für Angewandte Wissenschaften Hamburg (HAW Hamburg).
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